当定制家居行业进入“个性化需求爆发 + 效率竞赛”的深水区，如何平衡柔性生产与规模效率成为企业突围的关键命题。在这场产业升级的浪潮中，威法中山智造基地以“数字穿透全链条”的独特模式，构建起差异化竞争力。

　　为了深入解析威法的智造实力，搜狐焦点家居《家居FOCUS》栏目走入威法家居定制中山基地，与威法家居定制中山基地总经理雷文进行了深入的交流，探寻这座年产能10万套的智能制造基地如何以数字智造重构生产逻辑、打造差异化竞争力、实现可持续发展，为行业升级提供可借鉴的实践样本。

　　定制家居行业普遍面临一个困境：个性化需求越多，生产效率越低。但威法中山智造基地却实现了“悖论式突破”，它打破了传统定制家居“规模化与个性化”的二元对立。雷文介绍，基地在3.5 万平方米空间内，布局了8 条柔性智能产线 万个定制工件，单日最高产能达传统工厂的3倍。“我们服务的是全国高端客户，他们既需要独一无二的设计的具体方案，又要求极致稳定的品质与交付效率。”这种“矛盾需求”倒逼基地形成了“前端无限个性化，后端高度标准化”的生产体系。

　　在威法的生产链路中，标准模块与定制化部件通过系统协同，实现了订单数据的自动拆解与工艺路径的智能分配。“我们有70%的订单通过智能化产线%涉及特殊工艺、加厚板材、异形铝材等，由综合车间完成预处理，再通过系统指挥实现最终组装。”雷文解释道。

　　作为威法品牌全国唯一的生产基地，中山智造枢纽承担着三重战略职能：以0.1毫米级工艺精度巩固“精密定制”的用户认知；通过柔性产线实现规模定制的成本控制；作为连接前端设计、中端供应链与后端服务的数字中枢，打通“用户 - 门店 - 工厂”的全链路协同。“我们的系统能实时同步订单、材料与进度，这让高端市场的交付响应速度始终领先。”雷调。

　　当被问及中山基地的核心竞争力时，雷文指出“数字穿透全链条+匠人手工温度”的协同模式是差异化关键。基地自主研发的数字平台实现了CAD设计与MES生产的无缝互联，大幅度降低设计转化误差。同时，面对高端市场中越来越突出的个性化与手工需求，威法在智能制造基础上强化了“匠人工艺”板块。“比如圆弧造型等复杂工艺，需手工包覆与表面处理，这部分虽无法完全自动化，但恰恰成为产品高的附加价值的重要来源。”

　　柔性排产系统是另一大亮点。通过预设订单优先级、材料库存、设备负载等规则，MES系统将排产时间从2小时缩短至5分钟。同一时段接收100个订单，系统会自动归类相同工艺环节集中生产，减少设备切换损耗。 雷文补充道，这种 规则化响应 机制让紧急订单48小时交付成为可能。

　　在材料与工艺层面，威法构建了难以复制的壁垒。全球采购时要求供应商按专属标准调整参数 —— 意大利 LSB基材的密度、德国五金的专属色，都形成了1-2年的模仿壁垒。我们投建800万元国家级实验室，对每批次原材料进行环保指标与物理性能检验测试，进口板材不仅要符合欧盟 CARB P2标准，还要通过我们的双重验证。 这种近乎严苛的标准，让威法产品的最终合格率达到 99.81%。

　　威法的智能化升级绝非简单的设备堆砌，而是 数字系统 + 智能硬件 的深层次地融合。雷文透露，基建及设备先后投入累计约1.5亿元，引入德国豪迈进口设备、智能板材立库（可存储2万件板材）及封边智能检测站等；系统层面则部署了数字中台、MES生产执行系统、WMS智能仓储系统和 BI 数据平台。

　　这些投入转化为实实在在的效率提升：订单交付周期从传统模式的 45 天缩短至 20 天，准时率从65%升至95%；人时产出效率提升2倍；材料利用率从70%提升至 88%，年减少木材浪费300吨。智能仓储系统1小时内就可以完成配料，配合 MES排产，让我们在保障品质的同时，实现了效率的跨越式增长。

　　数据驱动的管理变革同样显著。余料数字管理系统通过优化切割路径，每年节省原材料成本超 500 万元；能耗看板 实时监控资源消耗，推动 2025年300万元储能柜与光伏发电系统的投入，预计覆盖工厂40%的用电量。基于订单数据预判趋势，比如弧形墙板需求量开始上涨时，我们提前调整生产布局，使相关订单交付周期缩短45%。 雷文表示，数据正成为生产决策的 导航系统。

　　面对原材料波动等风险，威法构建了 深度绑定 + 数字协同 的供应链体系。2025年启动的 幸福伙伴计划，通过向核心供应商开放订单需求数据，使备货准确率达98%。我们与欧洲基材厂商签订年度锁价协议，将价格波动控制在 ±5% 以内，同时常态保持6-12个月的进口主材库存。 雷文解释道，这种组合策略确保了生产连续性。

　　在绿色生产方面，基地通过智能能耗监控系统实现精准管控，6000平方米光伏发电设施与储能系统结合，大幅度降低碳排放；余料管理系统使切割余料占比从15%降至8%，全年复用小尺寸板材 150吨，粉尘回收率达99.5%。我们采用欧洲进口免漆板，国内生产环节 零喷漆 ，从源头避免二次污染。

　　员工始终是 战斗力的核心载体，雷文多次强调“造物先育人”的理念。基地依托威法学院、精益道场实施系统化培训，累计完成195场培训覆盖5556 人次；推行技能认证与竞赛机制，95%的一线管理及技术岗由内部晋升而来。“员工素养是智能系统有效运行的前提。只有让每个岗位具备发现问题和持续改进的能力，数字化才不是空中楼阁。”

　　谈及未来规划，雷文表示基地将向 专业化柔性车间 转型，在保持规模化优势的同时，增强小批量、多品种订单的响应能力。技术中心除研发打样外，已开始承担工艺技术要求高的手工制作环节，逐步实现 30% 半机械化手工制作的布局，以满足高端市场日渐增长的个性化需求。他认为未来的定制家居，会更像 精密仪器，既要有科技的精准，又得有手工的温度，这才是真的高端。

　　在他看来，威法的实践为家居制造业智能化转型提供了三重启示：其一，以用户痛点定义转型路径，避免技术堆砌的；其二，标准化是个性化的基础，通过模块组合实现规模效率与定制体验的平衡；其三，人是数字化的 最后一公里，只有让员工从 操作者 变为 决策者，智能设备才能真正释放价值。

　　高端定制的竞争，最终是系统能力的竞争。 雷文总结道。威法中山智造基地的探索证明，当数字技术穿透生产全链条，当精益理念融入组织基因，定制家居企业可完全突破 规模与个性 的二元对立，在高端市场构建起难以复制的竞争壁垒。这种从 制造 到 智造 的进化，或许正是行业高水平发展的核心密码。返回搜狐，查看更加多